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Flux des matières : l’avenir est en verre

Optimiser le flux de matières avec une gestion transparente de l’entrepôt : des données d’entrepôt traitées et analysées de manière systématique rendent l’intralogistique et vos systèmes de convoyage de plus en plus efficaces. Et encore davantage : l’« entrepôt transparent » est vraiment rentable.

Rupture de stock ! Les machins ne sont tout simplement plus disponibles, annonçait en juin le quotidien Luzerner Zeitung. Et ce alors que les fidget spinners, ces petites toupies à hélices qui se tournent entre les doigts, l’« objet de l’année » dans les cours de récréation, les piscines et même dans les bureaux et les salles de réunion. Le fidget (en anglais fidget : stress) spinner (en anglais to spin : tourner) est un objet inventé par des étudiants et construit avec des pièces de rechange issues d’un magasin de bricolage. L’objet ressemblant à un croisé entre des hélices et une étoile à lancer de ninja est depuis longtemps bien plus qu’un jeu étudiant pour faire passer le temps. Les thérapeutes voient même en cet objet un moyen auxiliaire approprié ayant un effet de calme et d’élimination de stress chez les enfants souffrant de déficits de concentration ou d’hyperactivité. Le spinner est à la mode dans le monde entier et a été vendu à des millions d’exemplaires. En un peu de temps seulement, il a déjà atteint le niveau du légendaire cube magique, du skateboard de doigt (finger skate) et de la pâte gluante (slime). En bref : un objet phare dans le monde du jouet.

L’ascension rapide telle une comète de cette toupie a une nouvelle fois mis le domaine du jouet à l’épreuve en lui fournissant des défis qui n’ont pas été prévus à l’avance, mais qui sont tout à fait réjouissants. En cas de demande soudaine sur le marché, il s’agit d’être en mesure de fournir les commerces avec un approvisionnement suffisant. Mais comme l’étiquette « rupture de stock » coupe encore plus le souffle d’une tendance qui est de toute façon très courte, il faut non seulement un véritable doigté dans le flux de matières, lors de l’approvisionnement et la mise à disposition d’une capacité de production supplémentaire de la part des acteurs sur le marché. Il s’agit également d’avoir une logistique de stockage et de distribution performante et extrêmement flexible ainsi que des systèmes de gestion d’entrepôt et de convoyage.

Les systèmes de logistique au défi de 2 000 articles

Une entreprise qui sait comment gérer les tendances et les demandes soudaines de produits définis est l’entreprise Madal Bal, dont le siège se situe à Ehrendingen dans le canton d’Argovie. L’entreprise fournit essentiellement des objets cadeaux et des produits diététiques au commerce de gros et vend également en ligne des stylos et des gadgets pour les bureaux et les clients privés. Madal Bal a en stock environ 1 500 à 2 000 articles avec des nouveautés toutes les semaines et livre ceux-ci dans 15 pays. De plus, la boutique en ligne propose régulièrement des offres spéciales pour les amateurs de bonnes affaires. Le flux de matières et les systèmes logistiques sont là vraiment mis au défi.

« Pour les articles en plein essor, il s’agit toujours de trouver le moment opportun », affirme Andreas Beyer, fondateur et directeur de l’entreprise Madal Bal AG. « Ces modes se terminent notamment souvent aussi vite qu’elles n’ont commencé. Récemment, nous avons pu observer un phénomène similaire pour les peintures de fenêtre, lorsque tout le monde voulait subitement embellir les fenêtres soi-même. Nous voulions avoir une quantité d’articles appropriée au moment opportun et surtout éviter d’avoir à la fin une montagne de marchandises invendables. »

Si un nouveau produit entraîne de quasiment nulle part une mode ou si un article C avec une demande faible devient subitement un article A, une structure d’entrepôt flexible avec des systèmes de transport intelligents et une technologie de convoyage correspondante est alors demandée. « Dans le cadre de notre croissance, nous élargissons en ce moment notre entrepôt en passant de 2 000 à 3 000 emplacements de palettes. Le défi était que nous faisons des préparations de commandes quasiment uniquement dans des cartons », explique Andreas Beyer. Pour cette raison, notre système de stockage doit être en mesure de comprendre les priorités actuelles en rapport avec l’ordre de commande et avoir une flexibilité maximale dans l’utilisation de marchandises dans des conteneurs, sur palettes, la prise de pièces ou la prise de caisses. Car ce n’est qu’à ce moment-là qu’on peut prouver qu’un entrepôt « qui réfléchit » représente réellement un avantage stratégique. » Pour cette raison, Madal Bal a décidé de transformer la logistique de stockage de deux entrepôts externes en un propre entrepôt à hauts rayonnages. « Ainsi, nous travaillons de manière plus efficace, tout en réduisant les coûts, et avons le contrôle sur tout », souligne Andreas Beyer.

« Afin de pouvoir gérer notre intralogistique en conséquence, nous voulons par exemple savoir exactement quels sont les effets d’une demande d’un seul coup sur la préparation de commandes, quelles palettes et quelles caisses doivent être déplacées ou traitées à quel moment et combien de prises par heure et où ces prises doivent être effectuées. Plus nous savons, plus notre planification est exacte et plus notre efficacité peut être augmentée », affirme Andreas Beyer. « Le nombre de prises donne en réalité le pouls exact pour le flux de matières et de marchandises. » La saisie de toutes les données logistiques utiles et leur analyse deviennent ainsi pour le logisticien la clé pour ouvrir les portes de l’avenir.

Vers le flux de matières optimisé avec un plan précis

Pour ce faire, Madal Bal avait, avec l’aide de Jungheinrich, réorganisé son entrepôt pour un flux de matières optimisé. La gestion de l’entrepôt, l’optimisation des stocks, la commande et l’automatisation partielle des systèmes et de la technologie de convoyage étaient au centre de la réorganisation. Un processus de conseil et de planification d’environ deux ans avait précédé cette réorganisation. « Tout a été contrôlé et testé : tous les processus, toutes les exigences et toutes les éventualités », raconte Andreas Beyer. « Et toutes les solutions possibles et imaginables ainsi que leur rentabilité : de l’entrepôt semi-automatique à l’entrepôt entièrement automatisé, la collaboration avec un seul ou plusieurs fournisseurs. »

Pour les entreprises telles que Madal Bal, il existait l’époque où un entrepôt avant la fonction de positionner les cartons de manière à ce que le personnel pouvait se déplacer autour des cartons et prendre facilement les marchandises pour les commandes. À l’époque du commerce en ligne, de l’attente de la livraison le même jour et de l’évolution des ordres de commandes avec une taille de lot de 1, ces processus ne seraient pas du tout rentables.

Dans le domaine de la distribution des petites pièces, le domaine de spécialité de Madal Bal, une grande distance sépare presque toujours l’entrée et la sortie des marchandises. Si, par exemple, cinq palettes de marchandises de fourniture de bureau sont livrées, 30 commandes peuvent être envoyées avec cette marchandise. Un ordre de commande peut être composé de dix positions. Cela signifie une préparation de commandes au plus haut niveau. Les responsables de l’intralogistique chez Madal Bal ne doivent alors pas rester timides face à cette complexité. Dans le nouvel entrepôt moderne à rayonnages à allées étroites, ils utiliseront à l’avenir un appareil semi-automatique se rendant aux différentes positions en fonction des ordres de commandes, en empruntant le trajet idéal et avec une efficacité maximale. Le préparateur de commandes reçoit, de la part du système de gestion d’entrepôt, l’ordre de commande qui s’affiche immédiatement sur l’écran. Il suffit au cariste de confirmer l’ordre de commande et d’accélérer. À l’aide de la technologie des transpondeurs, la navigation dans l’entrepôt le conduit vers sa destination finale en empruntant le chemin le plus rapide. Une fois arrivé, la cabine s’élève et éclaire le conteneur duquel l’employé doit retirer la marchandise. Et ainsi de suite. Ainsi, 100 prises par heure sont désormais possibles dans l’entrepôt Madal Bal. « Le système de stockage chaotique nous permet d’utiliser toutes les places disponibles en fonction de l’ordre de commande. Cela nous procure un niveau élevé en flexibilité », se réjouit Andreas Beyer.

La numérisation définit les conditions-cadres pour les entreprises commerciales telles que Madal Bal. Big Data, Predictive Analytics et l’industrie 4.0 sont depuis longtemps une réalité vécue dans la logistique et définissent les bases pour la suite du changement disruptif. Ils sont ainsi en même temps les moteurs d’une logistique de distribution de plus en plus dynamique qui maintient les fabricants et les vendeurs dans une « course numérique ». Les experts parlent déjà d’un « changement de paradigmes ». Celui-ci a lieu en particulier en raison du commerce en ligne qui réclame une rapidité d’action extrêmement élevée, de nouvelles structures organisationnelles et une transparence maximale des données, et ce sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement (Supply Chain), du fournisseur en passant par l’entrée des marchandises, le centre de distribution, le transport jusqu’à la livraison des marchandises sur le lieu de destination, que ce soit dans le rayonnage de la filiale ou directement au domicile du client final.

Flux de matières et intralogistique sans limite

« La transformation numérique offre dans l’intralogistique une série de possibilités sans limite. Cela va de l’entrepôt manuel avec une structure simple jusqu’à l’automatisation complète extrêmement complexe, et donc d’investissements de plusieurs milliers jusqu’à plusieurs dizaines ou centaines de millions de CHF », explique Arne Holland, directeur des systèmes logistiques intégrés et de l’optimisation des processus chez Jungheinrich Suisse. « Il existe toujours un grand nombre de possibilités pour chaque exigence. Mais au final, cela dépend des objectifs du client en matière d’intralogistique et du poids des investissements et des frais de salaire, qui sont relativement élevés en Suisse par rapport à d’autres pays, dans le bilan logistique final. » Les coûts totaux d’exploitation (TCO) d’une installation constituent pour cela une valeur de mesure déterminante. Arne Holland calcule cela à l’aide d’un exemple : « Si, pour le transbordement de 300 palettes, dix personnes sont nécessaires dans un entrepôt manuel, alors que seulement trois employés sont nécessaires pour le même travail dans un entrepôt automatisé à commande quasiment entièrement autonome, alors la relation entre l’investissement et les frais de salaire pour une performance logistique sur une durée de dix ans peut être calculée facilement. »

Tout dépend de l’analyse du flux de matières

La condition pour un tel flux de matières optimisé et sur mesure est d’abord une saisie et une structure systématique d’un grand nombre de données importantes. Pour ce faire, il faut, d’après Arne Holland qui compte beaucoup d’années d’expérience dans ce domaine, définir d’abord avec les décideurs quelles sont les valeurs de références nécessaires pour la commande des différents processus intralogistiques. « Le contrôle de gestion s’intéresse au bilan des mouvements dans l’entrepôt et les dépenses nécessaires au courant de l’année. Les responsables de l’intralogistique s’intéressent par contre au nombre de prises par seconde et à la commande de l’installation pendant les pics saisonniers ou lors d’offres promotionnelles spéciales », affirme Arne Holland. Il s’agit ici souvent d’établir d’abord une base de données utiles pour l’évaluation et la prise de décisions. 

D’après Arne Holland, une transparence maximale des données est une condition indispensable pour un « entrepôt transparent » avec une efficacité maximale. Pour ce faire, les données de base, les heures de départ, la disposition des entrepôts, l’état des machines ou les conditions-cadres externes telles que les conditions météorologiques, l’état des routes, les capacités de transport et de fret ou la disponibilité du personnel qualifié sont dans la ligne de mire des planificateurs. « La corrélation et l’interdépendance des différents paramètres subissent des changements permanents et requièrent une grande flexibilité en ce qui concerne le traitement des commandes et/ou l’établissement des priorités », souligne le consultant en logistique. Cette dynamique a un effet sur les analyses prévisionnelles. Si des facteurs d’influence et des conditions-cadres devaient changer, dans ce cas, les processus devraient idéalement s’adapter et si possible de manière autonome aux nouvelles conditions.

Vers une optimisation du stockage en quatre étapes

Les conseillers logistiques et de processus de Jungheinrich trouvent ensemble avec les clients quelle solution est la meilleure pour chaque client lors d’un processus en quatre étapes. La saisie et l’analyse des données sont suivies d’une évaluation qui forme la base pour la planification globale. La prochaine étape consiste à comparer les éventuels modèles et outils et à passer à la planification détaillée. Lors de chacune des étapes, l’intralogistique et les processus de la chaîne d’approvisionnement sont quantifiés. En se basant sur leurs nombreuses années d’expérience ainsi que sur leurs compétences système et sur leurs connaissances techniques, les conseillers logistiques identifient ensuite ensemble avec le client la solution optimale en matière de rapport qualité-prix.

Une telle planification systématique de l’avenir n’a rien à voir avec un coup d’œil spéculatif dans une boule de cristal. « Plus la saisie des données est importante et systématique, plus l’établissement des scénarios sur le comportement futur du nouveau système intralogistique sous différentes conditions est précis », souligne Arne Holland. « Nous avons développé nous-mêmes chez Jungheinrich des programmes mathématiques pour la simulation des différents scénarios et équipements d’entrepôt. Nous pouvons maintenant observer jusqu’en détail ce qui était plutôt difficilement imaginable et paraissait encore abstrait par le passé. » Les réflexions au sujet d’un nouveau système de gestion d’entrepôt et d’un flux de matières dynamique optimisé rendent les programmes de simulation « vivants ». La matière circule sur l’écran. Cette « logistique fluide » peut être ensuite passée en revue par l’utilisateur déjà avec tous les scénarios futurs possibles. Les peintures de fenêtre ou le fidget spinner peuvent être une belle surprise pour le marché. Pour la logistique et ses processus dans l’« entrepôt transparent » intelligent, le fidget spinner n’est qu’un exercice mathématique d’habileté. Ni plus, ni moins. La prochaine tendance peut alors arriver.